今天走進國產新能源車智造工廠，探索中國新能源汽車產業如何利用賽道先發優勢，拓展國內外市場，跑出產銷「加速」。
探秘新能源汽車智造產線80秒下線一台成品車
總台央視記者吳柏辰：在浙江寧波餘姚市的一座新能源汽車工廠，一條產線每小時能生產45輛車，折算下來約80秒下線一台成品車。這意味著產線上的每個工位，都需要在極短的時間內完成組裝。
如何能做到這麼快的速度呢？記者帶您看這條產線上的細節。
這列小車是一套全自動的供料系統，每一節車廂裡裝載了生產一輛車在此工段所需的所有零配件。現在汽車產線講究柔性生產，前後兩台車可能是不同的型號，因此每節車廂裡的配件是不一樣的。這套系統能夠做到分秒不差、一一對應地自動將零件送到產線工人手邊。目前，產線80%的工位都能實現自動供料。工人告訴記者，便利的自動供料系統，讓他們可以將更多的專注力放在如何更好地安裝零件上，大大減少人為失誤，保障了整車產品品質。
在玻璃圍欄內，高速飛舞的六台機械手臂正在擰螺絲。這十五顆螺絲分別承擔了固定汽車引擎架和穩固電池倉的作用，目前這道工序全部交給機器人來完成。
透過3D建模技術可以看到，機器人上的夾具能夠根據抵達車輛的型號自動識別上料，同時確保安裝精度控制在正負0.25毫米範圍內，並且每一台機器人都帶有一套視覺檢測系統，透過數位化感測器能夠即時對擰螺絲的扭矩、角度和時間進行監測，而且生產數據全程記錄可追溯。由此可見這條產線，對新能源車生產智慧化，真正精進了一顆小小的螺絲上。
同樣的機器人運用可以在產線看到，例如前端車身焊接工序使用528台機器人實現了焊接全流程100%自動化；在沖壓車間，最快一分鐘十五次的高速沖壓機床，這些都體現了由智能化帶來的產能提升。
所有汽車在下線第一次啟動前，都會有一個抽風系統罩在尾部，這是為了抽排掉首次啟動所產生的廢氣，給工人們提供安全舒適的工作環境。
這些細節其實正是我國新能源汽車製造業依托科技創新與開放合作的優勢，不斷突破我國汽車智慧製造領域的「天花板」。
給汽車機器人「看病」 多環節連動分秒必爭
一台台總離線的汽車背後，離不開智慧產線上分工明確的各種機器人。在這個生產節奏依照「秒」或「分」來計算的工廠內，機器人的正常運作顯得格外重要，一點小毛病都會影響到生產的效率，而給機器人「看病」更是一項重要工作。
位於總裝產線上的底盤全自動擰緊島上的機器人發出警報，設備警報後機器人會自動暫停，相關工作需要人工替換完成，對生產效率造成了一定影響，因此工作人員必須在最短的時間內排查出報警原因。
影響一台機器人正常運作的原因通常有很多，問題排查需要多部門多環節聯動，給機器人「看病」則是一個倒數計時的過程，現場簡短的會議結束後工作人員都回到了各自的崗位上開始排查問題。
各環節排查完成後，不論多晚工作人員都要找出機器人故障的原因。
經過分析，造成設備警報的最終原因是公差帶，雖然每個環節都在標準範圍內，但合在一起有時就會出現一些小的偏差。汽車的生產環環相扣，需要每個流程互相配合，會議結束後，每個人都對自己所負責的環節進行了優化和改進。
浙江餘姚某汽車工廠設備經理戴子翔：我們把機器人的姿態重新調整了一下，把螺栓的公差帶做得更精準、更小，讓它匹配更完美，目前這個問題已經解決。
目前這台機器人的應用，能夠在不改造產線的情況下，適配新車型所增加的新的擰緊點，不僅能夠節省幾千萬元的改造成本，還能夠縮短改造週期。這些由工程師等人組成的「急救小組」保障了整個工廠600多台智慧機器人的正常運轉，透過智慧化產線的應用，生產效率提高22%，營運成本降低33% 。（中國經濟周刊）