鑄鍛銑一體化金屬 3D 列印技術，是中國藏得最深的科技王牌。說起卡脖子技術，很多人只想到光刻機、航空發動機和晶片，卻忽略了這項讓美國坐立不安的關鍵技術。它出自華中科技大學張海鷗教授團隊，能徹底改寫飛機 火箭等裝備的製造規則。美國三次高價求購均被拒，這項技術還被列入禁止出口清單。傳統製造鈦合金零件，流程繁慢。先鑄坯 再鍛造 多次熱處理 最後精銑，共十幾道工序。材料利用率不足十分之一，成本數百萬上千萬，周期按月份算，廢品率極高。這種模式又貴又慢，跟不上裝備迭代需求。張海鷗團隊的技術，直接顛覆傳統。核心是鑄 鍛 銑三道工序整合於一台裝置，邊列印邊用高頻小錘衝擊熔金屬液。讓金屬晶粒縮至微米級，氣孔裂紋幾乎消失，零件強度韌性堪比甚至超越傳統鍛件。過去十幾道工序，現在一台裝置一次成型。成本僅為傳統工藝的幾十分之一，用國產電弧當熱源 普通焊絲做原料，無需進口雷射器和昂貴粉末。一台裝置頂一整條傳統生產線，佔地小 能耗低 無髒累活。還能列印帶複雜冷卻通道的輕量化零件，這是傳統鍛造做不到的。如今殲二十鈦合金大隔框長征火箭儲箱大環件C 九一九主起落架支柱等，均靠該技術批次生產。國外金屬 3D 列印多為 “列印後鍛造” 兩步走，性能比中國差整整兩代。中國就此實現大型鈦合金零件徹底自主可控。張海鷗從一九九五年鑽研該技術。早期雷射熔粉列印成果近乎廢鐵，他轉而將鍛造精華融入列印過程。二零零九年全力攻關，歷經十幾年偵錯。二零一三年做出小樣件，驗證可行性。二零一六年首台裝置問世，二零一八年通過工信部鑑定，獲九位院士認可為國際首創 國際領先。這項技術重要性不輸光刻機，它卡控航空航天 兵器 核電核心部件。此前美俄壟斷大鍛模，中國依賴進口。如今中國可列印任意尺寸複雜零件，自主製造能力讓軍民用航空航天裝備領域徹底翻身。目前已量產交付五百多台套裝置，最大成型尺寸十二米乘四米乘三米。新一代裝置已用於重型運載火箭箭體結構段列印。技術還在升級，已擴展至高溫合金 鋁合金 鋼 鎂合金。核心技術在手，就是真正的國家硬實力。相比仍在追趕的光刻機，中國這項技術已領先，外部壓力無法阻擋。中國靠它打破國外壟斷，在關鍵裝備領域牢牢掌握主動權。 (科技直擊)