小米76秒，比亞迪58秒，特斯拉40秒：下線一輛車的時間，背後的真相

76秒。這是小米下線一輛車的時間。看發表會的時候，很多人都被這個數字震撼了。但如果從業界來看，小米只是一個正常的速度，還沒有到領先的程度。

我們來看其他車廠的速度。

燃油車陣營，由於品牌太多，我們主要來看傳統燃油車巨頭中的豐田和大眾，一汽大眾成都分公司的車間分為沖壓車間、焊裝車間、塗裝車間、總裝車間四個車間，最快56秒即可生產下線一輛新車。華北基地生產節拍提升至每小時下線65台車，換算一下，生產節拍可以控製到55秒。

而豐田更快。位於中國常熟的豐田汽車零件有限公司的生產車間，豐田49秒下線一輛車。

造車新勢力中，頭部車商有比亞迪、蔚小理這幾家。

先看比亞迪，比亞迪國內六大工廠，比亞迪西安工廠58秒就可以下線一台新能源車，與一汽大眾的時間相當。

再看蔚小理－蔚來的合肥汽車總裝車間，平均每70秒就能下線一台整車。而理想要稍慢一點，去年6月，理想官方表示，理想工廠80秒可以下線一輛車，最快可以衝刺72秒。而小鵬平均下線一輛整車的時間是90秒左右。

再看特斯拉，一輛整車從產線下線到組裝完成，只需不到40秒的時間。

對比這幾家來看，小米下線一輛車的時間，超過了小鵬與理想，作為一個新入局者，這已經是不錯的成績，但不敵蔚來豐田大眾特斯拉比亞迪。

下線一輛車的時間背後有哪些我們看不到的競爭力呢？

下線一輛車的時間，背後首先是離不開中國完整的汽車工業體系和供應鏈的能力支撐。其次這與廠商的產線有關係。一般廠商說的下線一輛車的時間是指產品節拍時間，節拍時間由顧客需求量(訂單量)決定。決定交付量，不能看到「工業水準」。

裝好一輛車從頭到尾假設2小時，每2小時下線一輛車。那麼開兩條線，每1小時就能下線一台。我開100條線，每72秒就能下線一條。工序上，不是每一道工序的耗時都是一樣的，所以有些簡單的工序，機器就能少一點，耗時多的工序，機器就擺多一點，最終達成流水線每一段的流速基本一致就行。

小米76秒一輛車，背後體現的它的產能規劃還不錯，我們從這個速度來看，假設一天24小時不休的產量：24小時每天x60分鐘每小時x60秒每分鐘÷76秒每輛=1136.8輛/天。

一個月不休的產量是34104輛，全年無休二十四小時連軸轉的產量是約41萬輛。特斯拉上海工廠2023年全年產量94.7萬輛，是小米預計產能的兩倍多。

我們把小米的產能對比問界來看，問界M9進行首批交付的同時，位於重慶的賽力斯超級工廠正式建成。作為基於國際領先標準打造的全球頂級汽車工廠，賽力斯汽車超級工廠擁有超1000台智慧化設備、超3000台機器人的基礎上實現了關鍵工序100%自動化。

客觀來看，賽力斯汽車超級工廠的一天最高產能是一千二百台，這個產能要超過小米工廠的。

但儘管如此，華為問界M9也曾經遭遇過產能瓶頸，此前華為問界M9因產能不足，許多用戶無法在年前提車。導致用戶抱怨很大，餘承東親自道歉。

小米是一家新的汽車廠商，跟豐田、福斯與特斯拉甚至華為比，的確是欺負小米了。但相對而言，特斯拉在工廠這一塊做的更好，我們得承認事實，國內所有的主機廠汽車工廠跟特斯拉都有差距。

也在3月30日，特斯拉宣布正式下線第600萬輛汽車。

汽車有四大工廠，分別是沖壓，焊接，塗裝，裝配，但決定生產速度的最主要的還是工位的佈局，包括零件的傳送速度，生產節拍的佈局，尤其是零部件全部到位，合格率全部達標，所有工序和現場調度無需調整，同時滿足這些條件，才能開始規劃產能。

因此，下線一輛車的時間的實際實現速度，背後本質上是產能與供應鏈之爭，交付效率之爭，在這方面，不管理想、問界、小鵬、蔚來等，都曾經遭遇過產能瓶頸。

如何去生產，如何去控制生產節拍，這就是技術了，比如說交付量跟物料也有關係，你能生產這麼快，不代表你的物料供應商能提供這麼多、這麼快。

國內幾乎所有的新能源汽車產線都是從傳統車產線改裝而來的，但特斯拉是最第一個運用一體化壓鑄成型技術，但特斯拉沒有造油車的經驗，特斯拉的車一切都是全新設計的，沒有按照傳統車那樣去設計，能標準化的標準化，能讓機器自動完成的就自動完成。

比如說，原先的製造工廠，都是個園區。廠房與廠房中間，有很大的空地。完成一個廠房的工序，需要有卡車把半成品拉到下一個廠房，裝貨、卸貨、運輸，都有成本。特斯拉想了一個問題──為啥我要把廠房分開呀？於是他蓋了個超大的廠房。這個廠房還分好幾層。製造組裝在上層、運輸在下層。縮短距離，減少搬運。把裝卸、運輸成本再降低到極限。

有業內人士認為，60秒以內，在目前的大型整車廠是正常的速度。超過75秒的速度，表示生產線裡面有卡點，可能卡在那個大型鑄造機身上了。

國產新能源車彎道超車了，但是在最基礎的工業上面，我們還是要看到與特拉斯的差距，豐田的生產效率已經是汽油車行業的天花板了，其精益製造的能力是全球製造業的典範，但生產效率與特斯拉仍存在很大差距。

這背後涉及品質、成本、交付效率、產能、品質安全、流程創新等層面的汽車工業水準之爭。

我們要做的就是承認差距的存在，努力追平差距，精益求精，力求做的更好。（智慧新連接）