一塊被稱為“電路板”的產品，正在AI產業鏈中經歷角色變化。

過去二十年，印製電路板（PCB）在電子製造價值鏈中位置靠後。它承擔元器件搭載與訊號、電力傳輸功能，毛利率低於晶片與封裝環節，技術屬性長期被歸入製造加工範疇。這一格局正在改變。AI大模型對算力的需求持續放大，把PCB推向前端，其功能定位從板級互連載具向類載板（SLP）、封裝延伸方向演進。這一過程包含技術升級，也包含價值鏈位置的重新劃分。

理解PCB地位變化的起點，是AI算力系統本身面臨的物理約束。當前AI智算系統由計算（GPU/CPU）、記憶體（DDR/SSD）與互聯（Switch）三部分構成。大模型訓練與推理需求增長，推動三者同時逼近物理極限。產業界將這種壓力歸納為四個方面。

功耗。單顆AI晶片功耗已從1200瓦量級升至2300瓦，下一步指向3600瓦。單機櫃供電能力從120千瓦提升至225千瓦，600千瓦方案已在規劃中。傳統供電架構難以承接，機房需重構為800伏高壓直流系統。

散熱。功耗上行直接推高單位面積發熱量，液冷從可選方案轉為必要配置。液冷自身存在成本較高與漏液風險等問題。散熱範圍已從散熱器本身擴展至晶片、主機板、導熱材料與整機系統的統籌設計。

算存匹配。GPU算力增長速度超過記憶體頻寬提升速度，晶片運行中大量時間處於等待資料狀態。應對路徑是擴大封裝面積、增加高頻寬記憶體器（HBM）堆疊數量，以面積換頻寬。

互聯。為支援大量GPU協同工作，單通道互聯速率需從224吉位元/秒向448吉位元/秒演進。

上述約束作用於不同環節，但最終都落在PCB上。功耗上升要求板材增厚、銅箔加粗；訊號速率提升要求材料介電損耗下降；封裝尺寸擴大要求板面平整度提高。

更深層的變化發生在產業結構層面。

傳統電子製造鏈條的分工較為清晰：最上層是封裝基板，承擔晶片承載與保護功能；中間是PCB，作為主機板；最外層是整機。三者邊界明確，各司其職。

AI時代這一邊界開始模糊。先進封裝技術快速迭代，CoWoS、CoPoS、EMIB、SoW-X等工藝路線相繼推進，封裝基板向超大尺寸與玻璃基方向突破。PCB環節同步向上整合，向封裝方向靠攏。

由此形成雙向運動：晶片封裝向下擴張，尺寸從110毫米見方向150毫米以上推進，間距持續縮小；PCB向上延伸，以更高材料等級、更密線路與更複雜疊層，承接此前由封裝基板承擔的功能。兩股力量在板級交匯，產生“類載板”（SLP）這一中間形態。它既不同於傳統PCB，也不同於封裝基板。

結構形態隨之調整。從晶片在頂部、板子在底部的傳統形態（CoWoS），到晶片直接裝配於高密度類載板的形態（CoWoP），再到系統在晶圓級完成整合的扁平結構（SoW-X），共同趨勢是高速訊號路徑與晶片的距離不斷縮短。留給PCB的物理窗口在縮小，性能要求則成倍提高。

承接新角色需要付出代價。這張成本清單可從三個維度拆解。

材料。FR-4板材已無法滿足需求。新一代板材需同時滿足三方面指標：熱膨脹係數（CTE）從13ppm/℃降至10ppm，並進一步向5ppm及更低水平推進；介電損耗指標對應材料等級從M8提升至M10以上；同時支援高模量混壓、玻璃基混壓等工藝。CTE向零靠攏的核心目的，是與矽晶片的熱膨脹行為匹配。若二者膨脹程度差異較大，溫度循環將反覆作用於焊點，最終導致開裂。

尺寸與層數。高速類載板尺寸正從150毫米級向200毫米×200毫米推進，疊層結構從N+N、N+M升級至任意層互聯與mSAP工藝。這一規格已觸及傳統PCB加工裝置的工藝上限。

可靠性。這一項難度最高。晶片尺寸增大、凸點間距縮小的條件下，晶片與板體在銲接溫度下的翹曲失配成為影響良率的主要因素。晶片向上翹曲、板體向下彎曲，兩者間的連接縫隙控制稍有偏差，即出現開路或短路。PCB來料翹曲度已由普通品質指標轉變為影響整條產線良率的關鍵參數。

產業界的概括是，對PCB的要求同時包含低損耗、低膨脹、高可靠與高整合。這部分成本由整條AI硬體產業鏈承擔，PCB廠商需在材料、裝置與工藝環節持續進行重資產投入。

技術路徑的產業落地已經開始，最先成規模的場景是資料中心光模組。

光模組內數字訊號處理（DSP）晶片尺寸不大，通常在15毫米見方以內，但對布線密度與傳輸速率要求較高。目前70%的800G光模組已採用裸die加類載板方案，在1.6T產品世代，這一比例將升至100%。

板級裝聯方式本身也在經歷代際更替。第一代（2級裝聯）採用傳統表面貼裝技術，晶片完成封裝後銲接至板上；第二代（1.5級裝聯）將裸die直接裝配於類載板，省去中間封裝層；第三代將裸die直接裝配於玻璃基類載板。

面向2026年的科學樣機，行業目標已明確：2.5D裸die尺寸不小於55毫米見方，凸點數量超過11萬顆；配套類載板尺寸達到200毫米見方，採用BT加M9低膨脹材料與mSAP工藝。

值得注意的是，這一輪推進的主體並非PCB廠商單獨完成，而是由工藝環節牽頭，協同光路設計、訊號完整性、供電、散熱與可靠性等專業方向共同推進。技術路線已基本跑通，主要門檻轉向產業鏈協同能力：晶片廠、封裝廠、PCB廠與材料廠需在超大尺寸、低膨脹、密間距等方向上同步推進。

回到本文的起點判斷：AI智算需求增長，正在把PCB從板級互連載具推向類載板與封裝延伸的位置。

對產業而言，PCB在價值鏈中的屬性正由成本項轉為性能瓶頸項。競爭要素從成本控制與產能規模，轉向材料配方、精密工藝與跨產業鏈協同能力。率先跨過這一門檻的廠商將獲得算力投資增長帶來的收益；停留在傳統工藝區間的企業則面臨份額壓縮。

對投資而言，玻璃基板、陶瓷類載板、mSAP工藝與低膨脹高速材料，正從實驗室概念轉化為訂單方向。光模組作為率先落地的場景，已具備一定示範意義。

對中國製造業而言，這一輪升級兼具機會與壓力。PCB是中國大陸電子產業具備規模優勢的領域；而向類載板方向升級，則意味著需要進入此前由日本、台灣廠商主導的高端封裝基板領域。該領域技術積累、客戶認證周期與材料供應結構均構成現實約束，具體進展需要逐個環節驗證。

一塊電路板承載的是電流與訊號，也反映出AI時代產業格局的調整過程。由算力需求引發的這輪價值遷移，仍處在初期階段。(向陽萱筆記)

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算力需求驅動下PCB從板級互連載具向類載板延伸