11月13日從中國航空發動機集團有限公司獲悉，其自主研發的3D列印極簡輕質微型渦噴發動機近日元滿完成首次單發飛行試驗。據瞭解，這次成功飛行的3D列印渦流發動機在配裝靶機上持續飛行30分鐘，飛行高度達到6000米，飛行速度達到0.75馬赫，發動機全程正常穩定工作。這組資料宣告了國產航空動力製造取得了重大突破，可能對未來航空動力研發模式和小型航空器發展產生深遠影響。6000公尺高空的環境絕非友善。在低溫低壓條件下，3D列印零件的材料性能面臨嚴峻考驗。動研所總師辦揭露的細節顯示，引擎在複雜氣流中保持燃燒室穩定，轉子件經受住高速運轉的疲勞測試，這些資料比地面試驗更具說服力。當靶機平台以0.75馬赫速度飛行時，每個參數波動都關乎試驗成敗，而"全狀態工作無異常"的結論，標誌著國產3D列印材料已突破關鍵性能門檻。從技術角度而言，這次成功飛行的3D列印渦噴引擎的技術突破主要體現在設計與製造兩個維度。設計上，這款160公斤推力級的微型渦噴發動機，採用多學科拓樸最佳化技術進行極簡設計。透過大幅減少零件數量，實現了引擎的輕量化與高性能。在製造上，整機超過四分之三重量的零件均採用3D列印製造，涵蓋了所有的轉子件，將轉子件等核心部件重量降低30%以上。這不僅減少了零件數量、降低了引擎重量，也簡化了維護流程。根據中國航發官方資料顯示，採用積層製造技術後，不僅零件數量銳減80%，研發周期更縮短50%。在全球範圍內，極簡主義—3D列印技術應用於航空發動機研發已成為重要趨勢。以美國為代表的航空強國，其軍方和工業部門，如GE公司也在積極探索3D列印技術在航空發動機上的應用，旨在縮短研發周期、降低製造成本並實現性能突破。對比國際同行，雖然對方起步較早，但中國航發"掛飛-單發"兩步走的試驗策略實現了反超。今年7月完成的掛飛驗證為本次單發試驗奠定基礎，這種漸進式技術迭代路徑，有效控制了研發風險。更深遠的意義在於，國產金屬粉末、雷射熔融裝置的同步突破，形成了"設計-材料-工藝"的完整創新鏈，避免重蹈傳統航發受制於人的覆轍。因而，可以說這種"極簡主義哲學"正在重構航空發動機的設計和製造邏輯，這項技術將為發動機的快速研發與迭代提供了全新路徑。因此，中國在3D列印航空發動機領域取得的這次突破，不僅是一項技術試驗的成功，也是3D列印技術在航空發動機關鍵部件領域應用的重要里程碑；當全球航空工業的目光都聚焦在"四分之三零件3D列印"這個顛覆性標籤之時，此次突破可能對未來航空動力研發模式和小型航空器發展產生深遠影響。這項技術的成功驗證，將為中國航空產業帶來多重正面影響。該發動機可為巡彈、無人機、靶機等平台提供新型動力解決方案。其輕量化和高性能的特點，能有效提升這些裝備的航程、載重或續航力；而傳統製造方式難以滿足快速反應、客制化生產的要求。此次試驗中引擎與飛行器的完美適配性驗證，意味著未來戰場裝備的出席率將獲得質的提升。更值得關注的是，一體成型結構大幅降低了複雜部件的故障率，而這種維護優勢在實戰環境中價值連城。同時，3D列印技術顯著縮短了複雜結構零件的製造周期，讓設計者快速實現並驗證創新構型，從而加速中國航空動力的自主研發和製造處理程序。（飆叔科技洞察）
